基于條碼技術的汽車制造業系統解決方案
一、概述
社會經濟的發展和市場競爭的加劇，給工業生產提出了一系列的挑戰。工業化時代工業生產所追求的效率、質量、成本等目標，已賦予新的內容，單位時間生產的產品數量，已不再睿豐德企業競爭力的主要標志，從產品開發到產品上市的時間，則是企業贏得市場和顧客的關鍵，信息已睿豐德企業生存發展的決定性因素，企業的生產技術與組織管理正在發生深刻的變化。
產品生產（庫存、發貨、銷售、售后信息）和產品單件相關，因此信息量大，信息分布廣，信息來源復雜。如果采用手工收集這些資料，會大大增加信息采集人員和信息輸入人員的數量，降低信息正確率。為了實現產品跟蹤，生產廠家在不斷尋找新的解決方案。
隨著條碼技術成熟和廣泛應用，條碼能夠快速、高質量打印（如使用DATAMAX專用條碼打印機）;條碼能夠被各類掃描儀快速、準確識別（如使用Welch Allyn條碼閱讀器）。生產廠家采用條碼標識其產品，在生產、庫存、發貨、銷售、售后中采集產品信息，利用計算機網絡收集不同分布的產品跟蹤資料，建立數據采集和跟蹤管理信息系統。
隨著我國汽車工業的不斷發展，與之相關的一些制度也相繼出臺，今年我國將正式實施《汽車召回制度》，所以一些汽車及備件供應商必須重視零部件的追溯，在此追溯過程中，條碼技術發揮了相當關鍵的作用通過在零部件上粘貼條碼標簽來實現對這些零售部件的跟蹤與追溯。
二、用戶需求
目前大部分汽車制造公司都已經實施了ERP系統，為了進一步建設以ERP為核心的統一企業管理信息系統，全面提高公司的生產管理水平和效率。因此，這些公司將尋求一套與ERP系統相結合管理方式，便于提高車間生產管理。
1、提供ERP系統接口，并能很方便地共享ERP系統中有關數據
2、系統界面顯示直觀明了便于操作，反映內容全面，并能通過界面模擬操作，調整每日的生產作業計劃
3、具有較強的數據統計、分析、制表、查詢功能
4、信息傳輸準確快捷
5、充分利用條碼信息源，實現零部件的追溯
三、系統設計
制造執行系統（MES）位于上層的計劃管理系統與底層的工業控制系統之間的面向車間層的管理信息系統。它為操作人員/管理人員提供計劃的執行和跟蹤以及資源（人、設備、物料、客戶需求等）的當前狀況。
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體系結構圖
功能結構主要關系：
1、MES與ERP/MRP-II關系為雙向數據交互。MES接收ERP/MRP-II生產指令和產品數據及配置，MES向ERP/MRP-II回報工序報告和完工報告。
2、MES接收工業設備控制系統產生的在制品生產過程參數，作為在制品生產檔案的一部分．
3、車間配置和產品數據管理為作業管理中作業計劃制定、作業調度下達等提供依據。
4、作業管理為生產過程管理提供調度單、在制品來源，同時通過生產過程管理反應生產指令或作業調度生產過程信息。
5、采集數據為生產過程管理提供在制品生產過程數據來源，同時提供不良在制品，供維修管理操作。維修管理同樣作為生產過程數據提供給生產過程管理。
6、對生產過程管理進行過程統計，提供質量管理進行質量統計和質量控制;對生產過程管理進行存檔，為產品數據管理提供產品檔案查詢和產品列表查詢。
四、系統功能
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功能示意圖
1、接收ERP數據
接收BPCS生產指令：MES通過數據庫共享方式接收ERP按月編排的生產指令，增加系統生產指令和修改沒有生產的生產指令。接收的數據包括生產指令和其對應產品生產配置，ERP系統中無生產指令號，需MES系統自動生成。生產指令數據是：ERP項目號，車型品種、數量，計劃生產日期。
產品生產配置數據是：項目注釋（包括發動機、車架、車橋、車身等的BPCS項目號或件號及其注釋），臺份用量。
接收BPCS物料庫存：MES通過數據庫共享方式接收BPCS物料的月庫存數據（每月初接收一次），此數據用來統計物料的月結存報表。
接收BPCS零件目錄：MES通過數據庫共享方式接收BPCS零件目錄數據，包括零件件號、零件名稱、零件價格等信息，此數據用來統計物料月盤點報表。
2、物料準備
物料的準備包括車身（可以擴充）準備：車身直接由車身廠進入，故在總裝廠進行車身接收，且分兩個庫房存放，建立車身物料準備庫存（件號，數量）。
物料準備：采集車身的件號，并指定存放的庫房，累計物料庫存。
物料分配：根據物料準備庫存分配到詳細作業計劃。
減少物料庫存：生產指令開始作業調度，扣除所需的物料準備庫存。
3、詳細作業計劃
詳細作業計劃包括整車配套作業計劃和底盤、內飾單獨作業計劃。
1）整車配套作業計劃：
按照物料準備庫存，編排生產指令的生產數量，分批建立每日詳細作業計劃。
累計生產指令已經計劃數量。分配物料時指定承包方及其具體分配數量，減少對應承包方的物料準備庫存。
分配作業計劃產品的VIN。
2）底盤單獨作業計劃：
編排生產指令的生產數量，分批建立每日詳細作業計劃。
累計生產指令已經計劃數量。
分配作業計劃產品的VIN。
3）內飾單獨作業計劃：
編排生產指令的生產數量，分批建立每日詳細作業計劃。
累計生產指令已經計劃數量。